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导轨面上留凸起的反变形量5~25mm不等，根据导轨长度确定：床身长度＜5m，每1m铸件留1一2mm反变形量；床身长度＞5m，每1米铸件留反变形量1.5mm~2.5mm；地脚面也要随形做出反变形量；有些结构很不均匀的床身，可能还会出现侧弯曲，这样也当需要在导轨侧面甚至整个床身侧面都要留反变形月旦。
2、加工余量
一般在反变形量基础上再留10~20mm加工余量，余量也不用太大，否则加工完后会出现硬度不够的现象。
3、收缩率
一般长度方向取1.0%，宽度方向取0.8%，高度方向取0.5%。考虑胀箱等因素，宽度方向可不留缩尺，甚至考虑将模样尺寸人为减小，以保证出件后机床立柱铸件的净尺寸符合要求。
4、工艺补正量
为防止加工后导轨因变形而变薄，导轨及地脚背面可留3~5mm工艺补正量。
5、浇注系统设计
浇注位置当然是将导轨放在下面，一般从床身两端由导轨进入铁液；特别长的导轨可采用底返雨淋浇注系统，这种浇注系统可保证铁液流程不要太长，有 效防止出现冷隔及导轨掉渣、气孔缺陷，使铁液杂质上浮。浇注系统全部采用耐火瓷管，造型时预埋于砂型中。根据床身长度、浇注重量、导轨及床身与立柱结合面位于下型的特点，选择两端座包浇注，且采用底返雨淋及由“平、V”导轨两端同时进入铁液，总体上两层阶梯浇注方式，这样内浇道多点分散注入，两部行车同时浇注，充分考虑铁液流程，避免产生冷隔、浇不足、气孔等缺陷。导轨中间采用集渣包，分散引流等方式将冷铁液转移走，避免导轨中间出现气孔针 孔等缺陷，从而达到保证导轨铸造无缺陷的目标实现。浇注时间要尽量短，依据浇注重量，一般在3~5min内浇注完。
6、冒口设计
多采用耳冒口形式，厚大部位用冷铁包敷；冒口放置位置避开厚大部位，防止形成接触热节。
7、砂芯设计在保证操作方便的情况下，尽量将各砂芯连在一起，以增大自重抵消铁液浮力。另外要用紧固螺栓把砂芯固定在底箱上，紧固螺栓可以穿透一层甚至几层砂芯，另外导轨芯也要根据长度分成好几段。
8、模板设计
较长的床身，模板可做成2弓段，段与段之间用燕尾销连接；若不用外模，纯粹用砂芯组合起来，那么形成外型的砂芯也要人为分成几段，以便制芯和下芯操作。
9、冷却措施
10、尺寸精度控制
底箱先要铺平，要用水平仪或拉线找平；导轨芯也要注意以水平线找正，其高度尺寸定位也要充分考虑反变形量和加工余量。
防止缺陷方法
1、变形问题
对于分导轨水平方向和床身侧面方向的变形问题，解决的措施：一是上述已提到的做反变形量；二是根据铸件结构，在机床床身铸件抗弯薄弱的地方适当做拉筋。
2、砂芯漂芯
较主要的是将导轨芯及上层砂芯用长螺栓紧固于下箱，若无法紧固，则应将各个砂块用外力将它们联系起来，以抵消浮力的冲击。
3、组织疏松硬度低
经常在床身导轨面加工后出现弥散分布的细孔，这就是组织疏松，这是由于其金相组织中片状石墨粗大，即组织异常造成的缺陷，表现出很低的硬度。其形成原因主要是对应于铸件壁厚部位，碳当量过高，片状石墨粗大是根本原因；熔炼温度低，铁液过热度小，铁液中有未完全熔解的石墨片，易使片状石墨粗大；冲天炉熔炼过程中，铁液增碳过多。其防止措施：根据铸件壁厚、确定合理的碳当量、以获得细片状石墨和以珠光体为主的金相组织；铸件化学成分中添加适量的合金元素，如B、Mil等；提高铁液过热度，加强孕育处理，降低浇注温度，提高铸件厚壁部分的冷却速度，如放外冷铁等。
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